許多企業(yè)都在追求精益生產，但精益生產到底距離我們有多遙遠呢？在精益的道理上，我們是否有走歪路，而致使我們越來越偏離精益管理的道路。學習一種新管理工具的重點是什么，這是關鍵！方法的掌握固然重要，但方法背后的管理習慣才是最重要的。
一．精益生產距離我們遙遠嗎？
我們一提到精益生產就會想到豐田，一想到豐田就會想到JIT，一想到JIT就會想到零庫存，然后我們就會搖著頭說我們還沒到這個層次，這個要求太高了，以我們現在的基礎，根本達不到。
事情真是這樣嗎？
實際上肯定不是這樣的。
看看我們的身邊：庫存占用著我們的資金與時間，我們做了什么？我們作業(yè)時的動作怎么樣才能最快最優(yōu)，我們有研究嗎？諸多流程中的等待，我們是不是已經視之為正常啦？……這些就發(fā)生在我們的周圍，遠嗎？不遠！難嗎？好象不太難，但為什么我們會視而不見呢？因為我們習慣了，對于正常應該做到什么水平的認知不統一，所以我們會認為一切正常而無須改進，即使有人提出來要改善什么，我們也會以充分的理由說服對方，這些事情不可能完成。
豐田給我們最大的財富在于對企業(yè)存在的7大浪費的定義，它給了我們一個完美工廠的標準，讓我們統一了努力的方向，是我們努力的終極目標。有了這個終級的目標，用這個標準來衡量，我們才會清楚自己的差距。
改善我們可能每天都在說，但最終要改善到什么程度卻沒有明確回答過，但是豐田給了我們一個清晰的回答——7大浪費，只要存在著7大浪費，無論是哪一種，就永遠有改善的空間。
我們看終級的目標，覺得離得遠，那我們更應該早點行動，要不就會越來越遠！
二．精益生產可能不適合我們的行業(yè)？
精益生產方式產生于豐田，1948年7大浪費的觀點提出來之后，豐田以此原則作為指引，通過二十年的努力，找到了適合自己行業(yè)、自己企業(yè)的能夠初步達成理想標準的一整套方法，也就是說，思想在前，方法在后！
先是認知到理想的狀態(tài)，然后再不斷地找方法！所以說無論做什么行業(yè)，7大浪費的觀點是通用的，認同、領會并以此為原則是前提、是重點。
方法可以借鑒，但不能照搬，你自己不能只寄希望于引進、學習一些工具，就能解決你現在所有的問題，豐田有些方法是通用的，有些方法肯定是不通用的，所以方法必須是自己的，只不過學習豐田的方法可以讓你少走些彎路，但不能不思考、不能不努力。
世界上沒有給你量身定做的正合你身材的東西，而且現在天上不可能再掉陷餅（雖然以前可能掉過），就算是再掉，也不一定掉在你的頭上。
三．精益生產做起來挺難的，好象也沒有傳說中的那樣神奇？
有些企業(yè)覺得精益生產好，趕快找了人，請了咨詢公司，在張齊鼓地整了，但效果跟自己的期望有很大的差距，要不覺得太難了，要不就覺得精益也不過如此。
學習一種新管理工具的重點是什么，這是關鍵！方法的掌握固然重要，但方法背后的管理習慣才是最重要的。
那精益生產背后的管理習慣是什么呢？
改善就要清楚問題在哪？你沒有一個暴露問題的機制是不行的，暴露問題就是要一眼就能看到問題的所在，而不是被這樣或那樣的迷霧所隱藏，你就能明白為什么6S、目視化是那樣重要。但什么都擺在明處你習慣嗎？這是我們必須面對的第一個問題。當然只是認識到這里還遠遠不夠，這只是暴露問題機制的基礎；
我們看豐田，有了問題就要停下來，找到根了，徹底解決了再往下來。實際上我們不是一定要學習豐田的這種做法，但我們要能看清這種做法背后的習慣是說不能視救火為正常，因為救火是沒有把火種——問題找出來所致。你的企業(yè)是否還在崇尚救火，習慣用這種方式處理我們現在的問題？而這正是豐田所說的第8大浪費――管理中的浪費；我們既得要結果，更要過程。
因為過程不受控，結果不可能受控，結果出來了，不好，只能去救火；不管過程，結果好了就行，可能在過程中會隱藏著許多問題。看看我們，是否就是在工作中只要個結果就行了呢？
精益生產不僅僅是一個工具、一個方法，更是一種習慣、一種文化，工具替代不了無知！覺得汽車比你現在騎的自行車跑得快而買了臺車，但你不可能還是用騎自行車的方式來操作汽車，反過來抱怨汽車不好用吧。
四．如何才能讓持續(xù)改善得以持續(xù)？
持續(xù)改善我們都清楚，即使不導入精益生產，如何才能做到持續(xù)改善也是個關鍵問題。要做到持續(xù)改善必須要全員參與，全員參與的前提是領導不能安于現狀，這就是為什么豐田提出了8大浪費來統一思想。用8大浪費來衡量，我們有那么大的差距，縮小這些差距是我們管理者責無旁貸的職責，使我們管理者無法安于現狀。
要使員工具備改善的能力，豐田用了2年多時間，由公司統一主導改善活動來提升員工的技能，后來才導入QC小組，而不是我們很多企業(yè)一開始就整個提案制度，或者就整個QC小組，直接讓大家來提。沒有掌握技能提出的提案是瞎提，沒有能力提出的改善是亂改。
當然，我們需要讓員工在改善的過程中受益，無論是物質的還是精神的。誰改善誰受益，如果沒有這一點，員工就不可能有持續(xù)的動力。
總之，現在企業(yè)的競爭，成本要低，反應速度要快。
反應速度快從哪兒來？沒必要做的東西我們不做，指的是我們所有工作流程中的環(huán)節(jié)必須是有價值的，這樣速度就上來了。成本如何降低？中間該不做的就不做，浪費消除了，成本自然就降低了，但這不是我們用傳統的財務眼光來看成本，不僅僅是少花錢的問題。
所以說，精益思想最精髓的就是8大浪費。在推行的過程中我們當然可以先易后難，而不是一口氣吃個胖子，反倒被噎著了。
實際上，
精益思維遠比我們想象的要靈活，并且在不同程度上適合各行各業(yè)；精益生產并非是一套您可以從其他企業(yè)照抄過來的一成不變的程序，其實施過程要因地而異，必須根據您的業(yè)務內容和生產技術來制定出適合您具體情況的解決方案。
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