OEE計算實例設某設備某天工作時間為8H，班前計劃停機10Min，故障停機30Min，設備調整35Min，產品的理論加工周期為1min/件，一天共加工產品400件，有20件廢品，求這臺設備的OEE。

計算得知：

計劃運行時間=8*60-10=470（min）

實際運行時間=470-30-35=405（min）

時間有效率=405/470=0.86（86%）

性能表現(xiàn)性=400/405=0.98(98%)

質量指數(shù)=(400-20)/400=0.95(95%)

OEE=有效率*表現(xiàn)性*質量指數(shù)=80%

在上表中,我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生產有關的任何原因。OEE能準確地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，以達到提高生產效率的目的。OEE與六大損失設備的各種不良loss情況會對設備造成直接影響。因為在英語中l(wèi)oss的意思是浪費、損失，因此我們把導致設備停機、故障、損耗等不良情形的各類原因叫做損失項目，這些損失項目具體包括了：

1、故障損失；

2、換模具與調整損失；

3、空運轉與暫停損失；

4、減速損失；

5、質量缺陷和返工；

6、開工損失等。

降低設備損失的目的是提高設備的綜合使用率，保證設備不產出不良品，同時提高生產效率，要降低設備的損失首先我們先來認識一下設備的六大損失。

故障停機/損失是指故障停機造成時間損失和由于生產缺陷產品導致數(shù)量損失。因偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的設備故障通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經常被忽略或遺漏。由于偶發(fā)性故障在整個損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發(fā)性故障是很困難的。所以，必須進行提高設備可靠度的研究，要使設備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統(tǒng)故障維修中認為故障是不可避免的觀點。

換裝和調試損失是因換裝和調試而導致停機和產生廢品所造成的損失，一般發(fā)生在當一個產品的生產完成后，因生產另一種產品進行換裝和調試的時候。為了達到單一時間內的換裝（少于10分鐘），可以通過明確區(qū)分內換裝時間（在機器停機后才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉時可以完成操作），以及減少內換裝時間來減少整個換裝時間損失。

空閑和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導致了設備空閑；因生產了有缺陷產品，傳感器報警而關閉了設備。很明顯，這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設備即可恢復生產。

減速損失是指設計速度與實際速度的差別。速度損失對設備效率的發(fā)揮產生了較大障礙，應當仔細研究，以消除設計速度和實際速度二者之間的差別。設備實際速度低于設計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質量缺陷，歷史問題或者設備超負荷等。通常，通過揭示潛在的設備缺陷，謹慎地提高操作者的速度有助于問題的解決。

質量缺陷和返工是指由于設備故障引起的生產過程中的質量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調設備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。

開工損失是在生產的初期階段（從設備啟動到穩(wěn)定生產）產生的損失。這些損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產中，通常會不加鑒別地認為產生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。 

利用OEE的一個最重要目的就是幫助管理者發(fā)現(xiàn)和減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產正常運行時產生的次品損失。下面表格是六大損失的簡單說明及其與OEE的關系：


OEE的應用價值OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地，實施一個適當?shù)腛EE系統(tǒng)會給制造商們帶來可觀的經濟效益。以下列出了其中的一些效益。

1）減少故障成本。當設備不能使用時，生產即停止，造成無法正常為用戶提供產品，從而影響資金流動和稅收。例如，在一個典型半導體生產廠，設備停工1 h會使稅收損失$100,000。相反，如果能將50個標準刀具的故障減少到1％ ，則每年能減少相當可觀的故障成本。

2）降低維修成本。OEE能夠預測維修，從而降低維修成本。當停工次數(shù)增加時，維修部門能夠分析趨勢，來預測即將發(fā)生的失效。通過把0EE系統(tǒng)連接至CMMS系統(tǒng)，維修部門能夠提前采取措施，做好預測維修。例如．維修部門可以事先訂購零件，提高效率。可以利用現(xiàn)有資源調派人手．而不是臨時雇一些維修工人。與失效后再維修相比．可以大大節(jié)省成本。

3）增加勞動效率。就目前的經濟環(huán)境而言，制造商更加期望提高現(xiàn)有隊伍的生產力。OEE系統(tǒng)有助于生產力的提高，因為它不僅可以幫助操作者分析停工原因，而且可以幫助操作者獲得生產數(shù)據(jù)。用這些數(shù)據(jù)，管理者可以在員工生產力的基礎上合理安排資源。當業(yè)務發(fā)生轉變時，OEE可以幫助管理者判斷現(xiàn)有生產力的其他能力．而不是雇傭新員工。

4）減少質量成本。質量等級是合格品占總零件產品的百分比。OEE系統(tǒng)必須知道總的零件數(shù)量、廢品和失效件數(shù)量以及失效原因。因為這些信息是在一臺特定機器或生產線上獲得的，從而得知這臺機器的加工能力。用OEE對質量數(shù)據(jù)的跟蹤，生產經理能夠找到原因，并且降低返修和廢品的成本。在每個生產階段，關注提高生產質量的信息，可減少保修成本。在以前的工業(yè)調查中，世界范圍內的制造商從97％的合格率中獲利，廢品和返修率成本為2％，保修成本為1％。

5）提高員工生產力。OEE系統(tǒng)能夠使工廠達到無紙化管理。工廠操作者和管理者花費大量的時間在紙上記錄分析報告停工原因。OEE系統(tǒng)自動記錄報告故障和效率。把員工從報告中解放出來，允許員工完成一些更加有意義的任務。

6）提高勞動生產率。減少設備的故障，提高操作者的生產力及減少零件失效可以在同樣資源的基礎上獲得最大的生產效率。

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